ต้นกำเนิดและหลักการผลิตแบบลีน

บทนำ

การผลักดันการผลิตแบบลีนมาจากระบบการผลิตโตโยต้าซึ่งมักเรียกว่า Just In Time (JIT) Production บริษัท โตโยต้าประสบความสำเร็จหลังจากสงครามโลกครั้งที่ 2 เมื่อเจ้าของโรงงานชาวญี่ปุ่นได้รับการผลิตและเทคนิคด้านคุณภาพจากประเทศสหรัฐอเมริกา เทคนิคการผลิตของ Henry Ford และแนวความคิดในการควบคุมคุณภาพทางสถิติของ Edwards Deming กลายเป็นรากฐานของกระบวนการผลิตของโตโยต้า

ไม่เหมือนกับอุตสาหกรรมยานยนต์ในอเมริกาโตโยต้าสนับสนุนให้พนักงานเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการผลิต บริษัท เปิดตัววงการคุณภาพซึ่งเป็นกลุ่มคนงานที่ตอบสนองเพื่อหารือเกี่ยวกับการปรับปรุงสถานที่ทำงาน สมาชิกในแวดวงคุณภาพจะนำเสนอผลงานให้กับผู้บริหารเกี่ยวกับคุณภาพของการผลิต

โตโยต้าพัฒนาชุดขั้นตอนต่างๆเพื่อลดเวลาในการติดตั้งและเปลี่ยน ซึ่งแตกต่างจากการผลิตของฟอร์ดโตโยต้าพัฒนากระบวนการผลิตขึ้นในกระบวนการผลิตที่มีขนาดเล็กลงและจำเป็นต้องมีชุดของกระบวนการที่ลดระยะเวลาในการติดตั้งและเปลี่ยน ขั้นตอนที่ได้คือ Single Minute Exchange of Die (SMED) มีเจ็ดขั้นตอนที่ใช้ในวิธีการ SMED สำหรับการเปลี่ยนรวมถึงการเพรียวลมกิจกรรมภายนอกและภายใน

พัฒนาการของโตโยต้าได้รับการยอมรับจากผู้ผลิตรายอื่นในญี่ปุ่น แต่ไม่มีผู้ใดประสบความสำเร็จ ในช่วงปี 1980 บริษัท อเมริกันเริ่มใช้กระบวนการที่พัฒนาโดยโตโยต้าและให้ชื่อเหล่านี้เช่น Continuous Flow Manufacturing (CFM) การผลิตระดับโลก (WCM) และการผลิตที่ไม่มีสต็อก

หลักการผลิตแบบ Lean

เป้าหมายสูงสุดสำหรับ บริษัท ที่ใช้กระบวนการผลิตแบบลีนคือการลดของเสีย บริษัท เฉลี่ยจะเสียทรัพยากรจำนวนมาก ในกรณีที่กระบวนการผลิตล้าสมัยระดับของเสียอาจเป็นได้ถึง 90% โดยการนำเอากระบวนการผลิตแบบลีนมาเสียจะลดลงเหลือประมาณ 25-35%

การจัดการวัสดุ

• การจัดการวัสดุ
• ประโยชน์ในการจัดการวัสดุเมื่อใช้กระบวนการผลิตแบบลีนรวมถึงการเคลื่อนย้ายน้อยลง วัสดุ, ระยะทางการเดินทางที่สั้นลงในคลังสินค้าและเส้นทางการหยิบของที่ง่ายขึ้นในคลังสินค้า นอกจากนี้ยังช่วยประหยัดเงินในสินค้าคงคลังและปรับปรุงคุณภาพ
• พื้นที่โฆษณา
• โดยการใช้พื้นที่ที่มีขนาดเล็กคิวที่ขาเข้าและขาออกจะเล็กลง ซึ่งจะช่วยลดพื้นที่โฆษณาที่ต้องอยู่ในคิวและทำให้ระดับพื้นที่โฆษณาโดยรวมลดลง

คุณภาพ

จำนวนน้อยหมายความว่าปัญหาคุณภาพใด ๆ ที่เกิดขึ้นสามารถจัดการได้ในขณะที่ผลิตในกระบวนการผลิตที่มีขนาดล็อตใหญ่ขึ้นปัญหาคุณภาพอาจไม่สามารถระบุได้จนกว่าจะถึงขั้นตอนสุดท้ายและอาจมีค่าใช้จ่ายในการแก้ไขทั้งเวลาและทรัพยากร

ความพึงพอใจของลูกค้า

การปรับปรุงการจัดการวัสดุพื้นที่โฆษณาและคุณภาพทั้งหมดนำไปสู่การดำเนินการผลิตที่ประสบความสำเร็จมากขึ้น หากสินค้ามีการผลิตตรงเวลาและส่งมอบให้กับลูกค้าตามวันที่ครบกำหนดส่งมอบความพึงพอใจของลูกค้าจะเพิ่มขึ้น เช่นเดียวกับกรณีที่สินค้าส่งมอบให้กับลูกค้ามีคุณภาพสูงกว่ามาตรฐาน ซึ่งจะช่วยลดอุบัติการณ์ของการซ่อมแซมผลตอบแทนและการร้องเรียนของลูกค้า

ขั้นตอนการผลิตแบบลีนของคุณจำเป็นต้องสนับสนุน บริษัท ของคุณในการมอบลูกค้าด้วยสิ่งที่ลูกค้าเหล่านั้นต้องการเมื่อลูกค้าเหล่านั้นต้องการและประสบความสำเร็จด้วยการลดต้นทุน นั่นไม่ใช่แค่นิยามของห่วงโซ่อุปทานที่ดีที่สุด แต่เป็นหลักการที่สำคัญในการผลิตแบบลีน

ไม่ว่าคุณจะกำลังตรวจสอบการผลิตแบบลีนเป็นเครื่องมือสนับสนุนเพื่อลดของเสียจากกระบวนการปฏิบัติงานของคุณหรือกำลังมองหาที่ Six Sigma ด้วยเหตุผลเดียวกันคุณต้องมีโปรแกรมที่ไม่ใช่แค่โครงการแบบครั้งเดียว แต่เป็นการเปลี่ยนแปลงวิถีชีวิตใน บริษัท ของคุณ หากคุณหวังว่าการผลิตแบบลีนจะกลายเป็นยาครอบจักรวาลที่จะแก้ไขปัญหาทั้งหมดของ บริษัท คุณ - คุณจะต้องเข้าใจว่าการผลิตแบบลีนไม่ได้เป็นเพียงแค่การกำหนดลักษณะพื้นร้าน

การเปลี่ยนแปลงที่มุ่งเน้นกระบวนการหมายถึงการเปลี่ยนแปลงด้านวิวัฒนาการในการดำเนินธุรกิจของคุณ การทำความเข้าใจว่าเป็นขั้นตอนแรกของคุณในการเปลี่ยนไปสู่ความสำเร็จ

บทความนี้เกี่ยวกับต้นกำเนิดและหลักการของ Lean Manufacturing ได้รับการปรับปรุงโดย Gary Marion ผู้เชี่ยวชาญด้านโลจิสติกส์และซัพพลายเชน