Kanban เป็นระบบการจัดตารางเวลาที่ใช้ในกระบวนการแบบลีนและโปรแกรมการเติมเต็มสินค้าคงคลังแบบทันทีทันใดเพื่อช่วยให้ บริษัท ปรับปรุงการผลิตและลดพื้นที่โฆษณาโดยรวม Kanban ได้รับการพัฒนาโดย Toyota หลังจากสงครามโลกครั้งที่ 2 ("kanban" หมายถึง "signboard" หรือ "billboard" ในภาษาญี่ปุ่น) แต่ได้รับการยอมรับอย่างกว้างขวางในฝั่งตะวันตกจนถึงปี 1970
ใน Kanban แบบดั้งเดิมพนักงานใช้สัญญาณภาพเพื่อบอกจำนวนการใช้งานในกระบวนการผลิต
สัญญาณภาพยังให้พวกเขาทราบว่าควรหยุดหรือเปลี่ยนไปเมื่อใด กระบวนการนี้จะแทนที่การใช้งานที่คาดการณ์ไว้กับการใช้งานจริงเพื่อให้มีวัสดุที่มีการทำงานน้อยมาก (WIP) ซึ่งจะช่วยลดพื้นที่โฆษณา
Kanban ใช้เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพ - เป็นแนวคิด Six Sigma งานการผลิตหรืองานการผลิตเข้าสู่กระบวนการและดำเนินการผ่านอย่างราบรื่นและต่อเนื่อง กระบวนการลด WIP ลดงานใหม่และความล่าช้าอื่น ๆ ในกระบวนการผลิต
เนื่องจากสัญญาณรบกวนแบบเรียลไทม์ของ Kanban แต่ละพื้นที่ในสายการผลิตดึงชิ้นส่วนหรือวัตถุดิบเพียงอย่างเดียวและส่วนประกอบของชิ้นส่วนที่ถูกต้องซึ่งกระบวนการดังกล่าวต้องใช้ในเวลาที่ถูกต้องทริกเกอร์สำหรับการดำเนินการ "ดึง" นี้คือบัตร kanban นี่อาจเป็นบัตรกายภาพหรือสัญญาณอิเล็กทรอนิกส์หรือสัญญาณภาพอื่น ๆ (ฉันได้เห็นแสงบนพื้นผลิตเช่นแสงสีน้ำเงินที่พิเศษใน K-Mart) เพื่อกำจัดข้อผิดพลาดด้วยตนเองและบัตรที่หายไปในโลกปัจจุบัน (ถ้าไม่ใช่ระบบ kanban ส่วนใหญ่ที่ฉันเห็น) เป็นแบบอิเล็กทรอนิกส์
ทั้งสองประเภทของ kanbans ที่สำคัญที่สุดคือ:
การผลิต (P) Kanban: P-kanban อนุญาตให้ศูนย์งานผลิตผลิตภัณฑ์ที่กำหนดไว้ บัตร P-kanban ถูกบรรจุในภาชนะที่เกี่ยวข้อง
การขนส่ง (T) Kanban: T-kanban อนุญาตให้ขนส่งตู้คอนเทนเนอร์แบบเต็มไปยังสถานีงานปลายน้ำ
บัตร T-kanban ถูกบรรจุไว้ในภาชนะที่เกี่ยวข้องกับการขนส่งเพื่อเคลื่อนที่ผ่านห่วงอีกครั้ง
เมื่อถังบนพื้นโรงงานว่างเปล่า (เนื่องจากชิ้นส่วนที่ใช้หมดในกระบวนการผลิต) ถังเปล่าและการ์ด Kanban จะถูกส่งกลับไปที่คลังสินค้าหรือคลังสินค้า (จุดควบคุมสินค้าคงคลัง)
ร้านค้าโรงงานจะแทนที่ถังเปล่าบนชั้นโรงงานพร้อมถังขยะเต็มรูปแบบจากร้านค้าโรงงานซึ่งบรรจุด้วยบัตร Kanban
ร้านโรงงานส่งช่องว่างเปล่าพร้อมการ์ด Kanban ไปยังผู้จัดจำหน่าย (ตามที่กล่าวมาโดยทั่วไปแล้วจะเป็นระบบอิเล็กทรอนิกส์ในปัจจุบัน)
ถังผลิตภัณฑ์แบบเต็มของผู้จัดจำหน่ายพร้อมด้วยบัตร Kanban จะถูกส่งไปยังที่เก็บของโรงงาน ผู้จัดจำหน่ายเก็บถังเปล่าไว้
นี่เป็นขั้นตอนสุดท้ายในกระบวนการ ดังนั้นกระบวนการนี้จึงไม่หมดไปจากผลิตภัณฑ์และสามารถอธิบายได้ว่าเป็นห่วงแบบปิดซึ่งจะให้ปริมาณที่แน่นอนซึ่งจำเป็นต้องใช้โดยมีถังสำรองเพียงหนึ่งถังเท่านั้นจึงไม่มีการจ่ายเกินปริมาณ ถังสำรองนี้ช่วยให้มีความไม่แน่นอนในการจัดหาการใช้และการขนส่งในระบบคลังสินค้า
ระบบ Kanban ที่ดีจะคำนวณเฉพาะบัตร Kanban ที่เพียงพอสำหรับแต่ละผลิตภัณฑ์
นั่นคือกุญแจสำคัญในระบบ Kanban ที่มีประสิทธิภาพ - การคำนวณค่าคงที่และการคำนวณขนาดช่อง Kanban ใหม่ (จำนวนหน่วยในแต่ละ Kanban) และจำนวนถัง Kanban ด้วย
ตัวอย่างของการใช้ระบบ Kanban แบบง่ายๆคือ "ระบบสามล้อ" สำหรับชิ้นส่วนที่ให้มาซึ่งไม่มีการผลิตภายในโรงงาน หนึ่งถังอยู่บนพื้นโรงงาน (จุดเริ่มต้นความต้องการ) หนึ่งถังอยู่ในร้านโรงงานหรือคลังสินค้าภายใน (จุดควบคุมสินค้าคงคลัง) และหนึ่งถังอยู่ที่ผู้จัดจำหน่าย
เมื่อช่อง kanban bin ของโรงงานว่างเปล่าระบบ kanban จะส่งสัญญาณไปยังที่เก็บโรงงานหรือคลังสินค้าภายในเพื่อการเติมเต็ม Kanban ซึ่งเป็นสัญญาณให้ผู้จัดจำหน่ายทำเช่นเดียวกัน ในบางการดำเนินงานที่มีปริมาณมากขนาด kanban อาจเป็นระยะการผลิตเดียวขณะที่ผู้จัดจำหน่ายได้รับมอบอำนาจให้มีถังขยะ Kanban สองกล่องขึ้นไป นอกจากนี้ยังเกิดขึ้นหากซัพพลายเออร์มีระยะเวลารอนานสำหรับการเติมถัง
โซ่อุปทานที่เหมาะสมที่สุดมี Kanban อยู่ในกระบวนการหลัก
Kanban ต้องการพื้นที่โฆษณาที่ถูกต้องเพื่อให้มีประสิทธิภาพดังนั้นต้องมีการรวมเครื่องมืออื่น ๆ เช่นการนับรอบและการตรวจนับสินค้าคงคลัง
Small Business Supply Chain คู่มือการ INCOTERMS
Incoterms เป็นข้อกำหนดการขายที่ใช้โดยธุรกิจทั่ว โลกและใช้ในการแบ่งต้นทุนการทำธุรกรรมและความรับผิดชอบระหว่างผู้ซื้อและผู้ขาย
Supply Chain สำหรับ Non-Supply Chain Manager
คิดว่างานของคุณไม่ได้รับผลกระทบจาก ห่วงโซ่อุปทาน? คิดดูอีกครั้ง. ผลกระทบของห่วงโซ่อุปทานการตลาดการขาย R & amp; D, วิศวกรรม, คุณภาพ, การเงิน, บัญชี ฯลฯ
Supply chain ความโปร่งใสหรือ Supply Chain Trust?
ความโปร่งใสจะมีผลต่อการเพิ่มประสิทธิภาพของห่วงโซ่อุปทานอย่างไร?